“这是（shì）李长安主（zhǔ）任带领团队研发的柔（róu）性系统，现（xiàn）在我（wǒ）在操控室里5个（gè）小时就能完成原来2、3个同事12个小时（shí）的工作量，而且再也（yě）不用去煤堆（duī）旁的设备司机室里工作了。”说着，在码头智慧管控中（zhōng）心内的徐（xú）连（lián）树，便通过港口柔性生产管（guǎn）控系统完（wán）成了煤炭装船的工作。

　　由“李长（zhǎng）安劳模（mó）和工匠（jiàng）人才创新工作室（shì）”牵（qiān）头研发（fā）的柔性（xìng）生（shēng）产（chǎn）管控（kòng）系统（tǒng），首次将“柔性配（pèi）置”理念与港口业务相（xiàng）结合，实现了以全（quán）自动计算及人（rén）工智能为（wéi）辅助，集计划（huá）、调度、执（zhí）行为一体的散料码头智（zhì）能全流程作业示（shì）范，开创了（le）下一代智慧（huì）散料港口（kǒu）抽象模型和（hé）最佳实践（jiàn），同时也为实现“双碳”这个国家长期目标提供（gòng）了“最（zuì）强大脑（nǎo）”。

　　全国（guó）劳动模范、国家能源集团天津（jīn）港务公司创新工（gōng）作室主任李长安认为，“短期内，专业化的煤炭码（mǎ）头的‘双碳’将尽力保障（zhàng）高效使用化石（shí）能源（yuán）的可能性。”

　　因（yīn）此，他（tā）主持研（yán）发了国内（nèi）首创（chuàng），以“流程（chéng）智能化（huà）”技（jì）术控制的（de）煤炭高效直接装（zhuāng）船工艺（yì），可根（gēn）据煤炭订单，实现煤炭从卸车、配煤、到直（zhí）送（sòng）码（mǎ）头（tóu）、装船多路径（jìng）作业的无缝切融合，有效解决了装船期间不同（tóng）系统出力不（bú）匹（pǐ）配的问题，为更（gèng）高效的流程生产模（mó）式打通了（le）智能通（tōng）道。

　　同时，该工艺有效减少了煤炭进入堆（duī）场（chǎng）的（de）堆取（qǔ）作业（yè）能（néng）耗、提高了煤炭的周转率，为煤炭港口（kǒu）的高效低碳运转提供了（le）有力的技术（shù）支撑。据测算，该工艺全（quán）年可节约作业能耗几十（shí）万（wàn）千瓦时。煤炭在港中转（zhuǎn）时（shí）间平均减少97.9%，也将减少（shǎo）煤炭运（yùn）输过程中的损耗。

　　另一方面，在谈及（jí）在（zài）建（jiàn）设智（zhì）慧港口过程（chéng）中（zhōng），创（chuàng）新（xīn）需求的来源时（shí），李长安（ān）这（zhè）样说（shuō）道（dào），“我们从来不（bú）是为了创新而创（chuàng）新（xīn），创新（xīn）是（shì）需要解决实际问（wèn）题的。我们的技（jì）术创新不仅（jǐn）要（yào）提高港（gǎng）口（kǒu）的作业效率，能源（yuán）的使用效率（lǜ），还要尽（jìn）力为一线工（gōng）作人员提供更舒适的实际操作环境（jìng）。”

　　码头（tóu）煤炭（tàn）料堆的全天候实（shí）时三维建模，是堆场单机实现无人化（huà）作业的（de）一项世界（jiè）性难题，为了解（jiě）决这一难题（tí），李长（zhǎng）安带领团队进（jìn）行18个月（yuè）的自主攻关。他们不（bú）断查阅各（gè）项（xiàng）资料，采用数学建模技术，经过反复（fù）测（cè）试，成功研（yán）发（fā）“全天候高效（xiào）散（sàn）料（liào）堆（duī）场单（dān）机无人操控系（xì）统”。

　　该项目经天津（jīn）市科学（xué）技术评价中（zhōng）心（xīn）鉴（jiàn）定该系统为国际（jì）先进水平。目（mù）前在该集团全国45台堆（duī）场单（dān）机上实（shí）现（xiàn）了推广（guǎng），生产效率提升5%，年节约操作人力成本60%，并且首次在（zài）华南钢铁行业（yè）实现了跨行业输出，促（cù）进了（le）行业进（jìn）步。

　　“中国智造”是未来工（gōng）业（yè）转型的核心，是坚持自主研发的数字化、智能化之路。煤炭（tàn）码头以人为（wéi）本（běn）的一体化智能操（cāo）作体系将为“智能制造”增（zēng）添动力。在谈及参与用“中国（guó）智造”打造（zào）世界一（yī）流智慧港口、绿色港口的（de）目（mù）标时，李（lǐ）长安表示“只要想去干的，一定都能成功。”